D E G IE TE R IJ
Machine-onderdelen, als fundatieplaten, stoom-
cylinders, afsluiters enz. worden vervaardigd door
gesmolten metaal in gietvormen te gieten (dit
zijn in vuurvast materiaal uitgespaarde holten)
en daarin te laten stollen. Na stolling en voldoen
de afkoeling, worden de gegoten lichamen uit de
gietvormen genomen. Deze vormen worden daar
bij zodanig beschadigd, dat voor elk gietstuk een
nieuwe vorm gemaakt moet worden.
Deze wijze van vervaardigen heeft het voordeel,
dat voorwerpen van ingewikkelde vorm in de re
gel sneller en goedkoper kunnen worden geprodu
ceerd, dan volgens een andere werkmethode.
De meeste gietvormen verkrijgen wij door model
len te gebruiken, waarvan vorm en afmetingen
vrijwel overeenkomen met die van het gietstuk,
dat men wil vervaardigen. Het maken van deze
modellen is echter nogal kostbaar.
De modellen worden gewoonlijk van hout ge
maakt, alleen voor massa- of serieproductie ge
bruikt men metalen modellen. Voor goedkoop en
gewoon werk gebruikt men vurenhout. Grenen
hout is duurder maar door zijn harsgehalte beter
tegen vocht bestand. Eikenhout is sterk en hard
en wordt toegepast bij veel te gebruiken model
len. De modellen moeten glad afgewerkt zijn,
worden daarna gelakt met schellak, opgelost in
spiritus. Aan de lak worden kleurstoffen toege
voegd. Volgens normalisatie-voorschriften hebben
de verschillende kleuren een bepaalde betekenis.
Van sommige gietstukken, waarvan de uiterlijke
vorm dit toelaat, worden de vormen met behulp
van mallen of schabionen gemaakt, en vervalt
dan het maken van een model.
Het materiaal, waarvan de gietvormen worden ge
maakt is in hoofdzaak zand uit de zandgroeven
in de nabijheid van Hattum en Naarden. Ook wel
uit de omgeving van Bottrop (Duitsland) en uit
Zuid-Lintburg. De kleur van het vormzand hangt
af van de aard en van de hoeveelheid van de bij-
mengselen. Die van het Hattummer- en Naarder-
zand is van oranje tot geel. De andere soorten
zijn min of meer groen gekleurd.
De vele eigenschappen, waaraan de vornnnateria-
len moeten voldoen kunnen als volgt samengevat
worden
1) Zij moeten goed plastisch zijn (dit is kneed
baar) om er gemakkelijk de gewenste vorm
aan te kunnen geven.
2) Zij moetensamenhangend zijn om de verkre
gen vorm, na het uitnemen van het model, te
kunnen behouden.
3) Zij moeten bestand zijn tegen de grote druk
van het in de gietvorm stromende metaal.
4) Zij moeten poreus zijn om de gassen, die tij
dens het gieten ontstaan, te kunnen afvoeren.
5) Zij moeten vuurvast zijn, zodat zij niet met
het vloeibare metaal samensmelten.
6) Bij afkoeling mogen zij geen al te grote weer
stand bieden.
Het smeltpunt van de reeds genoemde zandsoor-
ten is ongeveer 1700° C. Dit is wel voldoende
voor het in de ijzergieterij gebruikelijke zand,
want de giettemperatuur van het ijzer is plm.
12501350° C. Toch worden nadere voorzorgen
genomen tegen het samensmelten van het vorm
zand met het gesmolten ijzer. Eén van deze mid
delen is het mengen van zeer fijn steenkoolpoe
der door het vormzand. Dit laatste is dan ook de
oorzaak, dat het vormzand in de ijzergieterij
zwart van kleur is.
Op de terreinen van ijzergieterijen wordt als re
gel een hoop aangetroffen, bestaande uit oude
machinedelen en stukken daarvan. Verder staan
op de terreinen stapels gietelingen of pieken.
Deze laatste zijn producten van de hoogovens. Het
zijn ongeveer 1 meter lange staven met een ge
wicht van plm. 50 kg. Een vakterm voor de oude
machinedelen is schrot. Dit schrot en het piek-
ijzer zijn in hoofdzaak de grondstoffen voor de
ijzergieterij. Deze worden in een bepaalde ver
houding tot elkaar in de smeltoven gesmolten. De
eigenschappen van elk der soorten ijzer afzonder
lijk voldoen niet aan de eisen, welke aan giet
stukken gesteld worden. In een bepaalde verhou
ding tot elkaar tezamen gesmolten wordt echter
gietijzer verkregen, dat wel aan de gestelde eisen
voldoet.
Het smelten geschiedt in de koepeloven. De koe
peloven bestaat uit een schacht van vuurvaste
steen, omgeven door een stalen mantel. De in
wendige diameter kan bedragen 0,3 tot 1,5 m en
de capaciteit 0,3 tot 15 ton per uur. De hoogte
van de schacht van de begane grond tot de vul
opening is van 3 tot 7 meter. De dikte van de
bemetseling is van 15 cm bij de kleinste t/rn
35 cm bij de grootste oven.
N. J. de H.
