17 November 1972 zal als een belangrijke dag geboekt blijven
in de bijna drie eeuwen historie van de scheepsbouw in Kinder
dijk. Zijne Koninklijke Hoogheid, de Prins der Nederlanden, ver
richtte toen de officiële opening van het nieuwe werfcomplex
IHCSmit.
Jaren van voorbereiding en plannen maken gingen er aan voor
af. Het werfplan, waarop uiteindelijk de keuze viel kon op voor
spoedige wijze en zelfs binnen de verwachte bouwtijd worden
uitgevoerd. Belangrijk daarbij is, dat de bouwkosten het twee
jaareerder begrote bedrag niet overschreden!
De overdekte helling annex sectielasvloer vormt samen met de
voorbewerkingshal en het moderne materiaalpark een produk-
tie-eenheid, waarin de meest recente ontwikkelingen op het ge
bied van scheepsbouw zijn verwerkt. Daartoe behoort onder
meer de invoering van het Autokon systeem. Het bestaat uit een
serie computerprogramma's, waarmee allerlei berekeningen
worden uitgevoerd en constructies kunnen worden getekend.
IHC Smit bezit nu een werfcomplex, dat zich zonder twijfel met
andere soortgelijke projecten waar ook ter wereld kan meten.
De bouw van groot baggermaterieel kan nu economischer, effi
ciënter en sneller geschieden.
Aanvoer en voorbewerking
Nauw verbonden met het nieuwe gebouwencomplex is het ma
teriaalpark. Hier ligt het plaat- en profielmateriaal opgeslagen,
dat over het water of over de weg is aangevoerd. Met behulp
van een magneetkraan wordt plaat- of profielmateriaal op een
rollenwagen gelegd. Deze wagen wordt vanuit een centraal punt
tot voor één der openingen in de voorbewerkingshal gereden.
Voor het transport van de platen zorgt een magneetkraan; het
profielmateriaal kiest z'n weg over rollenbanen. Deze rollen-
banen zijn door onze collega's van DMN gebouwd en door hen
in de nieuwe loods gemonteerd. De produktiemethoden in deze
hal zijn zoveel mogelijk geautomatiseerd. Er werken slechts 12
medewerkers.
De bestuurder van de magneetkraan kan, zonder hulp „van be
neden" de platen precies positioneren op de brandsnijmachine.
Deze brandsnijmachine wordt numeriek bestuurd door middel
van een ponsband-programma. De 400 tons platenpers heeft
een digitale slaginstelling en de mogelijkheid voor automatisch
transport van de te vormen plaat met behulp van zijn twee kra
nen.
In de transportbaan van het profielmateriaal zijn een richtbank
en een profielenbrandsnijmachine opgenomen alsmede een di
gitaal bestuurde meetbank met aftekenapparaat.
Verder staat er een spantenbuigmachine met een automatische
materiaal „voeding".
Aan het eind van de rollenbanen komen de profieldelen via een
afwerpinstallatie in laadborden terecht voor verder transport.
Sorteren, sub-montage en sectiebouw
In het lage gedeelte van de enorme hellingloods vindt niet al
leen het sorteren en rangschikken van het aangevoerde mate
riaal plaats, maar ook de submontage. Een telescoopkraan
helpt bij het uit de voorbewerkingshal halen, bij het sorteren en
bij het transport naar de lasvloer. Voor het transport van vlakke
platen naar de „panelenstraat" maakt men gebruik van een va-
cuumhijsjuk.
De „panelenstraat" - ook geleverd door DMN - maakt deel uit
van de inrichting van de hellingloods. Behalve de bouwhelling
bevindt zich hierin ook de sectielasvloer. Deze lasvloer is voor
zien van stelbalken en wordt met halfportaalkranen bediend.
Op de „panelenstraat" worden de volgende handelingen uitge
voerd:
e automatische aanvoer van vlakke platen
BOUWEN BIN
171
